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Ce processus d'imprégnation est long et délicat : étroitement enveloppée dans un ruban isolant en fibre de verre, la double galette est placée dans un moule étanche. Plusieurs centaines de litres de résine époxy y sont injectés à une température comprise entre 55 et 60 Â°C. En augmentant la température et en exerçant une pression supplémentaire, les micro-espaces présents à l'intérieur du bobinage se remplissent et la double galette se transforme finalement en un bloc massif et très solide, de couleur caramel brun.

La température, la qualité du vide à l'intérieur du moule ainsi que l'intensité de la pression d'injection doivent faire l'objet, à chaque instant, d'une étroite surveillance.

Sur cette illustration, les données fournies par une centaine de capteurs s'affichent sur de grands écrans et sont minutieusement analysées par l'équipe de l'agence domestique européenne (Fusion for Energy) responsable de l'imprégnation de la première des huit doubles galettes nécessaires à la fabrication de la 4e bobine de champ poloïdal (qui mesurera 24 mètres de diamètre et pèsera 350 tonnes).

Trois autres doubles galettes en sont à différents stades de fabrication dans l'Installation PF de production des bobines de champ poloïdal : l'une est prête pour l'imprégnation, une autre est en cours de finalisation et une troisième est en cours de cintrage sur la table de bobinage.